白剛玉冶煉爐前反?，F象及其處理

一、斷弧 
    特征：無(wú)電流顯示，爐內無(wú)響聲，電極間無(wú)閃光。 
    造成原因：起弧棒固定不好，位移取棒太早，熔液少；加料太快，鋁氧浸入遮斷電流通路，串爐反應形成硬塊，電極下落受阻。 
    解決措施：做好起弧前檢查；爐況較穩定后再撈碳棒；注意加料速度；串爐時(shí)勤活動(dòng)電極；重新起弧。 
二、串爐 
    特征：熔液在固體粉狀料內來(lái)回急速流動(dòng)，攪起大量鋁氧粉，有時(shí)造成斷弧，一般發(fā)生在開(kāi)爐后10h內。 
    造成原因：邊部料層較厚，爐底熔化面小，加料不勻，導致受熱不均，某一部位熔液和爐壁接觸或爐內氣壓大時(shí)，熔液噴出而大量冷料流入。 
    解決措施：前幾h采用較低電壓，擴大熔化面，增加液量；嚴重時(shí)將硬塊打碎，平整爐料，徹底處理。 
三、放炮 
    特征：爐內突然轟響，噴出大量熱氣，火團，無(wú)爐襯時(shí)，放炮處爐殼發(fā)紅，嚴重時(shí)造成漏爐。 
    造成原因：爐底，爐襯潮濕，原料潮濕，外界水浸入，料層過(guò)厚，操作不當，造成爐內氣壓過(guò)大。 
    解決措施：防止爐底潮濕；控制原料水分；加強操作，保證料層均勻；無(wú)襯爐加大冷卻水量；及時(shí)處理，打碎凝結塊，平整爐料； 
四、“摳爐襯” 
    特征：熔液和爐襯反應，熔液翻騰躍過(guò)料層，嚴重時(shí)，加料難以壓住，甚至出現漏爐事故。 
    造成原因：操作不當，加料不均或不適，電極外側料層過(guò)薄，電極距爐壁太近，電壓過(guò)低等。 
    解決措施：在電極外側加入白剛玉乏料，粒度20—40mm；調整電壓或電極距離；減小電流，降低輸入功率，加大冷卻水量；必要時(shí)停爐處理。